(主講:吳誠 博士)
【課程背景】
隨著我國經濟、制造、消費大國地位的確立,以及市場、客戶對產品交付要求的越來越高,如何有效組織計劃運營與生產交付管理?如何提前預警并控制交付過程中各種風險與隱患?將成為衡量企業核心競爭力的重要指標之一。企業需要據自身情況,制定合適的預測、計劃、供應、生產、物流運營策略,以便取得競爭優勢。為此,吳誠博士(曾任:華為,采購總監、供應鏈總監;富士康,物流與供應鏈高層領導;康佳集團,副總裁;現任:北京大學、清華大學、人大等高校 總裁班 特聘教授),基于對生產運營、供應鏈的研究,并結合多家企業的工作經驗,特推出該《生產運營與管理實戰》課程。
【培訓對象】
計劃、調度、采購、生產、質量、物流、倉儲等部門主管,及所有與供應鏈管理、運營、交付業務相關的其它人員。
【課程特點及受益】
本課程詳細介紹了“生產運營與管理實戰”的基礎理論、業務框架及主要業務流程,對生產運營中出現的各種問題與困難進行了詳細分析,并融合教學、研究、實踐、實務為一體,能令越來越多的企業關注生產運營管理的經營戰略,并得以從中受益:
1、了解生產運營與計劃交付管理業務的流程體系,及如何建立業務監控平臺;
2、了解并掌握銷售、采購、計劃、質量、分銷、物流、倉儲等部門的管理策略、流程、方法、工具、模板等,并能熟練的運用到工作中;
3. 了解并掌握計劃、生產、供應、質量管理業務的績效衡量標準與體系,并持續解決與改善。
【授課方式與特點】
1. 豐富性與針對性。信息量大,專業性及針對性強,案例多,能結合企業所在行業特點與現狀,有針對性地制定大綱及培訓;
2. 指導性與實用性。不作空洞無物的講解,能從企業職能、組織、流程上對企業進行優、劣勢分析與判斷,提供改善意見與建議,現場研討具體工作問題;
3. 操作性與實效性。除了專業地進行講解,將現場分析、分享標桿企業的做法,提供豐富具體的“管理流程、制度、工具模板”供學員參考、借鑒、落地;
4. 通俗易懂,參與性強。深入淺出,通俗易懂,專業問題通俗化,復雜問題簡單化,混亂問題標準化。不忽悠,不故弄玄虛。鼓勵提問質疑,現場分析解答;
5. 氣氛活躍,妙趣橫生。因材施教,因人施教。適時、適度、適當調節課堂氣氛,風趣幽默,旁征博引,氣氛活躍,輕松愉快中完成課程。
【課程大綱】
第一部分:生產運營與管理系統概述
1.生產運營與計劃交付管理概述
2.生產運營的類型、特征與形式,及SCOR供應鏈模型介紹
3.生產計劃運營的主要內容、目標、要求及挑戰
4.生產計劃運營的四大支點、八大原理
5.傳統生產計劃模式的特征與不足分析
6.現代生產計劃模式的特征及形式詳述((MTS、ATO、MTO、ETO等)
◇ 備貨型生產方式(MTS)的特點
◇ 訂貨型生產方式(MTO)的特點(ODM\OEM)
◇ 定制型生產方式(ETO)
◇ 裝配型生產方式(ATO、BTO)
◇ “三來一補式”生產方式介紹
◇ 大批量生產方式的特點
◇ 多品種小批量生產的特點
◇ 單件生產方式的特點……
7.如何選擇最優的生產計劃運營與交付管理模式?
◇ CELL模式
◇ 循環模式
◇ 推式\拉式
◇ 項目型模式……
n 案例:“華為”、“富士康”、“美的”生產運營與計劃管理體系介紹、分析與比較;
n 案例:《IBM計劃運營工作理念和行為準則》介紹與分享;
第二部分 生產計劃運營與交付管理之戰略&戰術管理介紹
◇ 集成供應鏈管理(如何實現ISC?)
◇ 供應鏈一體化與外包管理(如何實現橫向、縱向、前向、后化一體化,及ODM/OEM?)
◇ 計劃模式分析與流程再造(ETO、ATO、BTO、MTO等優劣勢分析與借鑒)
◇ 協同計劃、預測與補貨(CPFR)技術
◇ 推式與拉式生產規劃與管理
◇ 庫存策略與規劃管理
◇ Milk-Run與“糖果人”
◇ JIT、VMI、JMT等管理技術介紹
◇ 電子(商務)與供應鏈信息化管理
◇ CRM系統
◇ MRP系統(ERP)
◇ MES系統
◇ DRP系統
◇ SRM系統
◇ 供應鏈管理監控平臺設計與智能分析工具……
n 案例:“IBM”供應鏈IT信息系統的規劃、設計及系統功能介紹,及案例分析;
n 案例:“華為”供應鏈主要信息化技術、PMC平臺、PMC業務的系列工具介紹。
第三部分 需求預測、計劃與訂單管理
1. 需求預測與計劃管理理論介紹
2. 需求預測與計劃模式的基礎
3. 傳統計劃模式的特征與不足分析
4. 現代計劃模式介紹與對比分析
◇ 木桶原理
◇ TOC理論
◇ 長板理論
◇ 外包理論
◇ S&OP理論……
5. 需求預測管理(預測、計劃、訂單等)與制定的原則
6. 需求預測的維度(6種維度)
7. 需求預測的方式(3種方式)
8. 需求預測制定方法(6種方法)
◇ 一線人員意見法
◇ 專家意見法(情景分析法、德爾菲法)
◇ 市場測試法
◇ 定量分析法
◇ 基于計算機的物料計劃系統(MRP\MRPII\ERP\ERPII\DRP\DRPII…)……
9. 物料計劃制定方法
◇ 一般計劃方法
◇ 物料需求計劃(MRP)(ERP:MDS管理-MPS管理-MRP管理)
◇ 訂貨點法(最小\最大庫存計劃方法)
◇ TOC計劃分析(邏輯及方法)……
10. 訂單管理策略及排產計劃制定(均衡生產、柔性計劃)
11. 如何保證計劃的嚴肅性與靈活性(如何“鎖定”與有限“鎖定”)?
12. 如何管理與評估計劃與訂單變更?如何應對計劃變更帶來的風險與成本損失?
13. 如何制定各種計劃管理監控報表及報告?
n 案例:《華為公司計劃工作理念和行為準則》介紹與分享;
n 案例:“美的”等系列電器行業“S&OP”體系介紹;
第四部分:訂單排產、調度與交付管理
1.生產排產與調度的工作理念與原則分析
2.什么是欠料(欠料的標準與定義)?什么是物料供應管理(齊套的標準與定義)?
3.小批量、多批次生產效率提升的途徑探討
4.如何多維度地衡量生產效率?
5.如何實現“產品線到人、產品到崗位”的項目生產模式?
6.如何從組織\流程上進行齊套工作的分工與管理?
7.如何從策略上保證物料及時齊套供應?
◇ L/T管理機制
◇ 計劃批量\安全庫存的設定
◇ VMI\JIT管理
◇ 相關需求\獨立需求的管理
◇ 長周期物料、高價值物料的計劃方法分析
◇ 最小、最大庫存管理……
8.如何從技術上保證物料及時齊套供應?
◇ 生產調度例會管理機制
◇ TOC理論研討
◇ 物料基礎數據的監控與管理
◇ IT工具的運用管理(ERP、APS及其它輔助工具)
◇ 庫存告警機制的建設(RYG管理、預缺料管理)
◇ 如何有效跟單與追料?
◇ 物料供應管理的其它辦法及工具……
9.產能規劃與改善管理
◇ 產能規劃的基本內容
◇ 產能規劃的類別、產能的構成
◇ 產能規劃的步驟與衡量標準
◇ 效率改善的基礎與改善方向
- 瓶頸產生與消除
- 現場7種浪費分析
- 制造程序分析與改善
- 動作效率分析與改善
- 作業效率分析與改善
- “U”型布局和連續流……
n 案例:“華為”“預/缺料”管理與齊套交付機制探討;
n 案例:“富士康”欠料(RYG)管理與交付辦法介紹;
第五部分:供應策略與供應模式的選擇與探討
1. 供求關系分析與庫存控制策略
◇ 從CRM到SRM,再到SCM
◇ 供求關系圖譜與庫存控制策略分析
◇ 供應定位模型與庫存控制策略分析
◇ 供應感知模型與庫存控制策略分析
◇ 供應能力模型與庫存控制策略分析……
2. 品類差異化管理與庫存控制策略
◇ 戰術1:一般性商品或物資的計劃與庫存控制方案
◇ 戰術2:低附加值品類或物資的計劃與庫存控制方案
◇ 戰術3:高附加值品類或物資的計劃與庫存控制方案
◇ 戰術4:壟斷及準壟斷品類或物資的計劃與庫存控制方案
◇ 戰術5:價格頻繁波動品類或物資的計劃與庫存控制方案
◇ 戰術6:配套品類或物資的計劃與庫存控制方案
◇ 戰術7:工程類物資的計劃與庫存控制方案
◇ 戰術8:客供類或客戶指定物資的計劃與庫存控制方案
◇ 戰術9:設備類物資的計劃與庫存控制方案
◇ 戰術10:備品備件類產品的計劃與庫存控制方案……
3. 如何通過合作模式的分析與選擇來控制庫存?
◇ 供應模式的分析與選擇
◇ 標準采購訂單
◇ 一攬子采購訂單與JIT供貨
◇ 長單采購
◇ VMI-JMI-CMI
◇ VMI\CMI\JMI\JIT供應模式
◇ Milk-Run\“糖果人”供應模式
◇ 風險采購
◇ 風險采購與戰略儲備模式
◇ ODM與OEM供貨模式……
n 案例:8種供求關系分析模型與庫存控制策略經典案例分析;
n 案例:華為、富士康、康佳采購模式案例分析與比較。
第六部分:庫存控制技術與技巧
1. 庫存控制的重要性,及降低庫存的有效途徑分析
2. 供應鏈管理環境下的庫存控制方法
◇ 定期\定量庫存控制
◇ 庫存分類管理:
- ABC分類與2/8法則
- 周轉庫存\緩沖庫存\安全庫存
- 最小批量\最大批量……
◇ 產品預測準確率的控制方法(產品預測準確率模型及應用)
◇ VMI、JIT、“糖果人“等模式
3. 其它庫存控制方法與策略
◇ 縮短提前期
◇ 批量調整
◇ 寄售管理
◇ 按經濟批量訂購
◇ 損耗管理
◇ 加強預測
◇ 庫存物料標準化
◇ 及時處理呆滯物料……
n 案例:“3C”行業20余種庫存控制方法案例講解;
n 案例:“華為”庫存風險預警與監控、庫存結構分析模板、庫存分級控制體系的經驗探討。
第七部分:如何做好庫存結構分析與監控?
1. 在途物料的管理(供應商在途、內部轉倉、外部借料、發貨在途…)
2. 超期物料的管理
3. 來料不良的監控與管理
4. 呆壞帳的監控與管理
5. 物料低周轉\物料呆滯產生原因的分析
6. 如何監控與處理呆滯物料(處理的原則、要求、途經…)
7. 如何及時處理呆滯物料(替代、消耗、變買…)
8. 庫存積壓資金的原因分析
9. 內部物流的監控與風險管理
10. 如何實現庫存的動態監控?
11. 如何進行庫存分析?
12. 如何制作《庫存分析報告》……?
n 案例:某知名制造企業《庫存分析報告》模板研討;
n 案例:某知名通訊設備生產企業《呆滯物料處理處理辦法》探討;
第八部分:生產運營與管理實戰之KPI體系及改善(行動學習)
1. 績效的設計原理、原則、流程及方式
2. 績效維度設計
◇ 服務好
◇ 高質量
◇ 低成本
◇ 人均效益
3. 供應鏈指標體系分析
◇ 合同及時齊套發貨率(%)
◇ 存貨周轉率(次/年)
◇ 訂單平均運作周期(天)
◇ 低周轉及呆滯物料比例(%)
◇ 庫存準確率(%)
◇ 缺貨率
◇ 無誤交貨率
◇ 交貨及時率……
4. 計劃指標體系分析
◇ 計劃準確率(%)
◇ 訂單完美率(%)
◇ 訂單及時齊套發貨率(%)
◇ 訂單平均運作周期(天)
◇ 急單響應率(%)……
5. 庫存指標體系分析
◇ 庫存周轉率(次/年)
◇ 低周轉及呆滯物料比例(%)
◇ 庫存準確率(%)
◇ 超期庫存比例(%)
◇ 待處理品比例(%)
◇ 替代品比例(%)……
6. 績效改進策略\方法\工具介紹
◇ BPR
◇ PM
◇ KPI
◇ 監控體系……
n 分享:IBM全程供應鏈KPI體系的詳細分析與解讀。
n 案例:“華為供應鏈管理變革”及“華為供應鏈”績效評價體系、激勵機制探討;
n 經驗分享:現場答疑與經驗交流