（主講：吳誠 博士）
【課程背景】
隨著我國經濟、制造、消費大國地位的確立，以及市場、客戶對產品交付要求的越來越高，如何有效組織計劃運營與生產交付管理？如何提前預警并控制交付過程中各種風險與隱患？將成為衡量企業核心競爭力的重要指標之一。企業需要據自身情況，制定合適的預測、計劃、供應、生產、物流運營策略，以便取得競爭優勢。為此，吳誠博士（曾任：華為，采購總監、供應鏈總監；富士康，物流與供應鏈高層領導；康佳集團，副總裁；現任：北京大學、清華大學、人大等高校 總裁班 特聘教授），基于對生產運營、供應鏈的研究，并結合多家企業的工作經驗，特推出該《生產運營與管理實戰》課程。
【培訓對象】
計劃、調度、采購、生產、質量、物流、倉儲等部門主管，及所有與供應鏈管理、運營、交付業務相關的其它人員。
【課程特點及受益】
本課程詳細介紹了“生產運營與管理實戰”的基礎理論、業務框架及主要業務流程，對生產運營中出現的各種問題與困難進行了詳細分析，并融合教學、研究、實踐、實務為一體，能令越來越多的企業關注生產運營管理的經營戰略，并得以從中受益：
1、了解生產運營與計劃交付管理業務的流程體系，及如何建立業務監控平臺；
2、了解并掌握銷售、采購、計劃、質量、分銷、物流、倉儲等部門的管理策略、流程、方法、工具、模板等，并能熟練的運用到工作中；
3. 了解并掌握計劃、生產、供應、質量管理業務的績效衡量標準與體系，并持續解決與改善。
【授課方式與特點】
1. 豐富性與針對性。信息量大，專業性及針對性強，案例多，能結合企業所在行業特點與現狀，有針對性地制定大綱及培訓；
2. 指導性與實用性。不作空洞無物的講解，能從企業職能、組織、流程上對企業進行優、劣勢分析與判斷，提供改善意見與建議，現場研討具體工作問題；
3. 操作性與實效性。除了專業地進行講解，將現場分析、分享標桿企業的做法，提供豐富具體的“管理流程、制度、工具模板”供學員參考、借鑒、落地；
4. 通俗易懂，參與性強。深入淺出，通俗易懂，專業問題通俗化，復雜問題簡單化，混亂問題標準化。不忽悠，不故弄玄虛。鼓勵提問質疑，現場分析解答；
5. 氣氛活躍，妙趣橫生。因材施教，因人施教。適時、適度、適當調節課堂氣氛，風趣幽默，旁征博引，氣氛活躍，輕松愉快中完成課程。
【課程大綱】
第一部分：生產運營與管理系統概述
1．生產運營與計劃交付管理概述
2．生產運營的類型、特征與形式，及SCOR供應鏈模型介紹
3．生產計劃運營的主要內容、目標、要求及挑戰
4．生產計劃運營的四大支點、八大原理
5．傳統生產計劃模式的特征與不足分析
6．現代生產計劃模式的特征及形式詳述（（MTS、ATO、MTO、ETO等）
◇ 備貨型生產方式（MTS）的特點
◇ 訂貨型生產方式（MTO）的特點（ODM\OEM）
◇ 定制型生產方式(ETO)
◇ 裝配型生產方式(ATO、BTO)
◇ “三來一補式”生產方式介紹
◇ 大批量生產方式的特點
◇ 多品種小批量生產的特點
◇ 單件生產方式的特點……
7．如何選擇最優的生產計劃運營與交付管理模式？
◇ CELL模式
◇ 循環模式
◇ 推式\拉式
◇ 項目型模式……
n 案例：“華為”、“富士康”、“美的”生產運營與計劃管理體系介紹、分析與比較；
n 案例：《IBM計劃運營工作理念和行為準則》介紹與分享；
第二部分 生產計劃運營與交付管理之戰略&戰術管理介紹
◇ 集成供應鏈管理（如何實現ISC？）
◇ 供應鏈一體化與外包管理（如何實現橫向、縱向、前向、后化一體化，及ODM/OEM？）
◇ 計劃模式分析與流程再造（ETO、ATO、BTO、MTO等優劣勢分析與借鑒）
◇ 協同計劃、預測與補貨（CPFR）技術
◇ 推式與拉式生產規劃與管理
◇ 庫存策略與規劃管理
◇ Milk-Run與“糖果人”
◇ JIT、VMI、JMT等管理技術介紹
◇ 電子(商務)與供應鏈信息化管理
◇ CRM系統
◇ MRP系統（ERP）
◇ MES系統
◇ DRP系統
◇ SRM系統
◇ 供應鏈管理監控平臺設計與智能分析工具……
n 案例：“IBM”供應鏈IT信息系統的規劃、設計及系統功能介紹，及案例分析；
n 案例：“華為”供應鏈主要信息化技術、PMC平臺、PMC業務的系列工具介紹。
第三部分 需求預測、計劃與訂單管理
1. 需求預測與計劃管理理論介紹
2. 需求預測與計劃模式的基礎
3. 傳統計劃模式的特征與不足分析
4. 現代計劃模式介紹與對比分析
◇ 木桶原理
◇ TOC理論
◇ 長板理論
◇ 外包理論
◇ S&OP理論……
5. 需求預測管理（預測、計劃、訂單等）與制定的原則
6. 需求預測的維度（6種維度）
7. 需求預測的方式（3種方式）
8. 需求預測制定方法（6種方法）
◇ 一線人員意見法
◇ 專家意見法（情景分析法、德爾菲法）
◇ 市場測試法
◇ 定量分析法
◇ 基于計算機的物料計劃系統(MRP\MRPII\ERP\ERPII\DRP\DRPII…)……
9. 物料計劃制定方法
◇ 一般計劃方法
◇ 物料需求計劃（MRP）（ERP：MDS管理-MPS管理-MRP管理）
◇ 訂貨點法（最小\最大庫存計劃方法）
◇ TOC計劃分析（邏輯及方法）……
10. 訂單管理策略及排產計劃制定（均衡生產、柔性計劃）
11. 如何保證計劃的嚴肅性與靈活性（如何“鎖定”與有限“鎖定”）？
12. 如何管理與評估計劃與訂單變更？如何應對計劃變更帶來的風險與成本損失？
13. 如何制定各種計劃管理監控報表及報告？
n 案例：《華為公司計劃工作理念和行為準則》介紹與分享；
n 案例：“美的”等系列電器行業“S&OP”體系介紹；
第四部分：訂單排產、調度與交付管理
1．生產排產與調度的工作理念與原則分析
2．什么是欠料（欠料的標準與定義）？什么是物料供應管理（齊套的標準與定義）？
3．小批量、多批次生產效率提升的途徑探討
4．如何多維度地衡量生產效率？
5．如何實現“產品線到人、產品到崗位”的項目生產模式？
6．如何從組織\流程上進行齊套工作的分工與管理？
7．如何從策略上保證物料及時齊套供應？
◇ L/T管理機制
◇ 計劃批量\安全庫存的設定
◇ VMI\JIT管理
◇ 相關需求\獨立需求的管理
◇ 長周期物料、高價值物料的計劃方法分析
◇ 最小、最大庫存管理……
8．如何從技術上保證物料及時齊套供應？
◇ 生產調度例會管理機制
◇ TOC理論研討
◇ 物料基礎數據的監控與管理
◇ IT工具的運用管理(ERP、APS及其它輔助工具)
◇ 庫存告警機制的建設（RYG管理、預缺料管理）
◇ 如何有效跟單與追料？
◇ 物料供應管理的其它辦法及工具……
9．產能規劃與改善管理
◇ 產能規劃的基本內容
◇ 產能規劃的類別、產能的構成
◇ 產能規劃的步驟與衡量標準
◇ 效率改善的基礎與改善方向
- 瓶頸產生與消除
- 現場7種浪費分析
- 制造程序分析與改善
- 動作效率分析與改善
- 作業效率分析與改善
- “U”型布局和連續流……
n 案例：“華為”“預/缺料”管理與齊套交付機制探討；
n 案例：“富士康”欠料（RYG）管理與交付辦法介紹；
第五部分：供應策略與供應模式的選擇與探討
1． 供求關系分析與庫存控制策略
◇ 從CRM到SRM，再到SCM
◇ 供求關系圖譜與庫存控制策略分析
◇ 供應定位模型與庫存控制策略分析
◇ 供應感知模型與庫存控制策略分析
◇ 供應能力模型與庫存控制策略分析……
2． 品類差異化管理與庫存控制策略
◇ 戰術1：一般性商品或物資的計劃與庫存控制方案
◇ 戰術2：低附加值品類或物資的計劃與庫存控制方案
◇ 戰術3：高附加值品類或物資的計劃與庫存控制方案
◇ 戰術4：壟斷及準壟斷品類或物資的計劃與庫存控制方案
◇ 戰術5：價格頻繁波動品類或物資的計劃與庫存控制方案
◇ 戰術6：配套品類或物資的計劃與庫存控制方案
◇ 戰術7：工程類物資的計劃與庫存控制方案
◇ 戰術8：客供類或客戶指定物資的計劃與庫存控制方案
◇ 戰術9：設備類物資的計劃與庫存控制方案
◇ 戰術10：備品備件類產品的計劃與庫存控制方案……
3． 如何通過合作模式的分析與選擇來控制庫存？
◇ 供應模式的分析與選擇
◇ 標準采購訂單
◇ 一攬子采購訂單與JIT供貨
◇ 長單采購
◇ VMI-JMI-CMI
◇ VMI\CMI\JMI\JIT供應模式
◇ Milk-Run\“糖果人”供應模式
◇ 風險采購
◇ 風險采購與戰略儲備模式
◇ ODM與OEM供貨模式……
n 案例：8種供求關系分析模型與庫存控制策略經典案例分析；
n 案例：華為、富士康、康佳采購模式案例分析與比較。
第六部分：庫存控制技術與技巧
1. 庫存控制的重要性，及降低庫存的有效途徑分析
2. 供應鏈管理環境下的庫存控制方法
◇ 定期\定量庫存控制
◇ 庫存分類管理：
- ABC分類與2/8法則
- 周轉庫存\緩沖庫存\安全庫存
- 最小批量\最大批量……
◇ 產品預測準確率的控制方法（產品預測準確率模型及應用）
◇ VMI、JIT、“糖果人“等模式
3. 其它庫存控制方法與策略
◇ 縮短提前期
◇ 批量調整
◇ 寄售管理
◇ 按經濟批量訂購
◇ 損耗管理
◇ 加強預測
◇ 庫存物料標準化
◇ 及時處理呆滯物料……
n 案例：“3C”行業20余種庫存控制方法案例講解；
n 案例：“華為”庫存風險預警與監控、庫存結構分析模板、庫存分級控制體系的經驗探討。
第七部分：如何做好庫存結構分析與監控？
1. 在途物料的管理（供應商在途、內部轉倉、外部借料、發貨在途…）
2. 超期物料的管理
3. 來料不良的監控與管理
4. 呆壞帳的監控與管理
5. 物料低周轉\物料呆滯產生原因的分析
6. 如何監控與處理呆滯物料（處理的原則、要求、途經…）
7. 如何及時處理呆滯物料（替代、消耗、變買…）
8. 庫存積壓資金的原因分析
9. 內部物流的監控與風險管理
10. 如何實現庫存的動態監控？
11. 如何進行庫存分析？
12. 如何制作《庫存分析報告》……？
n 案例：某知名制造企業《庫存分析報告》模板研討；
n 案例：某知名通訊設備生產企業《呆滯物料處理處理辦法》探討；
第八部分：生產運營與管理實戰之KPI體系及改善（行動學習）
1. 績效的設計原理、原則、流程及方式
2. 績效維度設計
◇ 服務好
◇ 高質量
◇ 低成本
◇ 人均效益
3. 供應鏈指標體系分析
◇ 合同及時齊套發貨率(%)
◇ 存貨周轉率(次/年)
◇ 訂單平均運作周期（天）
◇ 低周轉及呆滯物料比例（％）
◇ 庫存準確率（%）
◇ 缺貨率
◇ 無誤交貨率
◇ 交貨及時率……
4. 計劃指標體系分析
◇ 計劃準確率（%）
◇ 訂單完美率（%）
◇ 訂單及時齊套發貨率（%）
◇ 訂單平均運作周期（天）
◇ 急單響應率（%）……
5. 庫存指標體系分析
◇ 庫存周轉率（次/年）
◇ 低周轉及呆滯物料比例（％）
◇ 庫存準確率（%）
◇ 超期庫存比例（%）
◇ 待處理品比例（%）
◇ 替代品比例（%）……
6. 績效改進策略\方法\工具介紹
◇ BPR
◇ PM
◇ KPI
◇ 監控體系……
n 分享：IBM全程供應鏈KPI體系的詳細分析與解讀。
n 案例：“華為供應鏈管理變革”及“華為供應鏈”績效評價體系、激勵機制探討；
n 經驗分享：現場答疑與經驗交流
