夯實精益生產基礎
【課程背景】
茁壯巨大的中國產業，早期憑借充沛的勞動力及低廉的工資，造就了舉世無法欠缺的“中國制造”商品，但伴隨著原材料與工資的條件上漲，也引發了因缺工缺件,利潤下滑等負面因素，對各型企業所產生的重大經營沖擊。
然而豐田汽車所發展的精益生產體系運作,利潤增長持續突破并被業界驚艷，而6S(5S+安全)與目視化管理作為精益生產體系的基礎，被各行各業所認同，并積極推行。但推行成果難以守住，現場反復無常。結果是推行6S好幾年，仍舊停留在打掃衛生層面。需要企業真正的去體會及理解并堅守運作的原理及原則。讓現場不返復，現員工素養能真正養成。
【課程宗旨】
讓制造型企業在轉型升級過程中夯實精益基礎，獲取利益。掌握發展的契機，少走彎路。助力企業夯實精益管理基礎，從而實現精益智能制造工廠。
【課程目標】
1、 通過案例講解使你清楚6S與目視化的目的和意義。
2、 通過企業現場實際指導讓你掌握6S與目視化管理操作步驟。
3、 通過實戰推行方法介紹，讓你掌握最優、最有效的推行方法。
4、 建立6S手冊、目視化標準、考核辦法、檢查及6S標準，確保6S長期良善運作。建立具有6S素養的員工與體系。
【課程對象】總經理、副總、生產總監、生產、物流、采購經理、車間主任、主管、精益推進人員等。
【課程時間】2天（6小時/天）
【授課方式】
理論指導：由具有豐富實戰經驗的顧問老師授課，講授精益生產的思想、理念及其運用；
案例分享：剖析改善過程中成功與失敗的案例，探討其成敗的原因；
現場實戰：現場直面問題，老師現場指導解決，實戰落地，大“浪(費)”淘“金(精)”；
課題解決：為企業實際生產中的問題答疑解惑，教導學員思考與分析問題的方法
【課程大綱】
第一部分 理論授課與案例分析
一、5S 概述
1. 何謂5S：起源與未來
2. 企業推行精益生產為什么要先實施5S
3. 【思考】自檢作業
4. 【思考】問題：企業管理面臨的共同難題
5. 【思考】對策：企業全員實施5S
6. 5S關聯圖
二、5S的實施（1）、整理
1. 依據使用頻率決定物品存在位置
2. 整理實施的作用與做法
3. 整理的步驟—（1）事前定點攝影
4. 整理的步驟—（2）制訂要和不要之標準
5. 整理的步驟—（3）制訂要和不要之處置基準
6. 整理的步驟—（4）不要品暫存區設置
7. 整理的實施案例
三、5S的實施（2）、整頓
1. 整頓的三不、三定、三無
2. 整頓的消除三要素
3. 整頓工作的重點
4. 整頓的推行步驟—1.分析現狀
5. 整頓的推行步驟—2.物品分類
6. 整頓的推行步驟—3.物品擺放區域、位置規劃
7. 整頓的推行步驟—4.現場劃標示線
8. 整頓的推行步驟—5.目視化標記標示整頓
9. 整頓的推行步驟- 6.人員宣導、作業觀察
10. 整頓的推行步驟- 7.整頓維持-工程檢查
四、5S的實施（3）、清掃
1. 清掃的定義
2. 清掃的7個步驟
3. 清掃作業實例-1、準備工作
4. 清掃作業實例-2、從工作崗位掃除一切垃圾灰塵
5. 清掃作業實例-3、邊清掃邊改善污染源
6. 清掃作業實例-4、修整
7. 清掃作業實例-5、制定個人責任區目視化管理
8. 清掃作業實例-6、制訂區域設備特性的清掃標準
9. 如何把清掃工作做好呢?
五、5S的實施（4）、清潔
1. 清掃的定義
2. 清潔實施的做法與注意事項
3. 清潔七大實施步驟
六、5S的實施（5）、素養
1. 素養實施的做法與注意事項
2. 素養推行的6大步驟
七、安全管理的實施
1. 安全的定義
2. 安全事故案例及標準介紹
3. 危險預知演練（KYT）
八、5S的實施推行步驟
1. 5S推行原理圖
2. 5S推進的階段
3. 5S推進的八大要訣
九、企業如何推行目視化
1. 目視化定義、概要、目的
2. 目視化管理水準
3. 目視化分類及案例
第二部分 現場指導與成果發表
一、企業現場實地問題指導答疑（★現場問題實戰）
1. 實戰主題一：5S現場問題點指摘
2. 實戰主題二：現場目視化管理
3. 實戰主題三：現場七大浪費查找
4. 實戰主題四：現場安全管理
二、改善課題演練與現場發表（★誠邀中高層列席）
1. 企業改善課題演練-各組輪流現場發表
2. 各組改善方案-老師點評與指導
